กระบวนการผลิตท่อ ERW และมาตรการควบคุมคุณภาพที่สำคัญ

การแนะนำ

ท่อเชื่อมต้านทานไฟฟ้าถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการก่อสร้าง การส่งน้ำมันและก๊าซ โครงสร้างทางกล และโครงการอุตสาหกรรมต่างๆ เนื่องจากประสิทธิภาพ ความสม่ำเสมอในการเชื่อม และความแม่นยำของมิติ อย่างไรก็ตาม การผลิตท่อ ERW เป็นกระบวนการที่เข้มงวด ซึ่งต้องมีการควบคุมพารามิเตอร์ของอุปกรณ์ ความร้อนในการเชื่อม และคุณลักษณะของวัสดุอย่างใกล้ชิด บทความนี้ให้การวิเคราะห์โดยละเอียดเกี่ยวกับขั้นตอนการผลิตของ ERW มาตรการควบคุมทางเทคนิคที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน และวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่ใช้เพื่อรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์

วัตถุดิบและการเตรียมเบื้องต้น

การเลือกใช้เหล็กม้วน

ขั้นตอนแรกในการผลิตท่อ ERW คือการเลือกเหล็กม้วนรีดร้อน-คุณภาพสูง- องค์ประกอบทางเคมี โครงสร้างจุลภาค สมบัติทางกล และสภาพพื้นผิวของคอยล์ส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อประสิทธิภาพการเชื่อมและความสมบูรณ์ของท่อในภายหลัง โดยทั่วไปโรงสีจะประเมินความเรียบของคอยล์ สภาพของขอบ และความทนทานต่อความหนา ก่อนที่จะป้อนคอยล์เข้าไปในไลน์การขึ้นรูป

การตัดคอยล์และการทำความสะอาดพื้นผิว

ERW หลายสายมีกระบวนการตัดเพื่อแบ่งคอยล์กว้างออกเป็นแถบแคบลงเพื่อให้ตรงกับเส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่ต้องการ ในระหว่างการตัด จะต้องลดรอยขรุขระและขอบให้เหลือน้อยที่สุดเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการเชื่อม การทำความสะอาดพื้นผิวและการกำจัดตะกรันหรือสนิมทำให้มั่นใจได้ว่าส่วนต่อประสานการเชื่อมจะคงที่และปราศจากการปนเปื้อน

การรวมแถบและการให้อาหารแบบสะสม

เพื่อรักษาการผลิตที่ต่อเนื่อง ปลายคอยล์จะถูกเชื่อมต่อผ่านการเชื่อมแบบชน และแถบจะถูกนำทางเข้าไปในหม้อสะสม อุปกรณ์นี้จะจัดเก็บวัสดุที่เป็นแถบเพื่อให้สายการผลิตทำงานได้อย่างราบรื่นโดยไม่หยุดชะงักเมื่อมีการเปลี่ยนคอยล์

หลักการขึ้นรูปท่อและการเชื่อม

ขั้นตอนการขึ้นรูป

โดยทั่วไปการขึ้นรูปท่อ ERW จะดำเนินการผ่านขั้นตอนการขึ้นรูปหลายขั้นตอน: ม้วนแยกจะค่อยๆ งอแถบ ม้วนขึ้นรูปจะทำให้ขอบเข้ามาใกล้ยิ่งขึ้น และกรงหรือครีบสุดท้าย-จะเตรียมขอบสำหรับการเชื่อมอย่างแม่นยำ การจัดตำแหน่งที่เหมาะสมถือเป็นสิ่งสำคัญเนื่องจากการไม่ตรงแนวทำให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น ตะขอแตกหรือการเชื่อมที่ไม่สมบูรณ์

กลไกการเชื่อมความถี่สูง-

ERW ใช้กระแสความถี่สูง- (โดยทั่วไปคือ 100–500 kHz) เพื่อให้ขอบแถบร้อนอย่างรวดเร็วจนกลายเป็นพลาสติกหรือใกล้-สถานะหลอมเหลว จากนั้นม้วนแรงดันจะหลอมขอบที่ได้รับความร้อนเข้าด้วยกัน ทำให้เกิดการเชื่อมแบบโซลิดสเตต-โดยไม่จำเป็นต้องใช้วัสดุตัวเติม ความร้อนเข้าต้องได้รับการควบคุมอย่างระมัดระวัง: อุณหภูมิที่ไม่เพียงพอจะทำให้ขาดการยึดเกาะ ในขณะที่ความร้อนที่มากเกินไปจะทำให้เกรนหยาบและทำให้บริเวณรอยเชื่อมอ่อนตัวลง

การควบคุมรอยเชื่อมและการกำจัดแฟลช

ในระหว่างการเชื่อม แสงแฟลชทั้งภายในและภายนอกจะเกิดขึ้นเนื่องจากวัสดุที่ถูกบีบ{0}} แฟลชภายนอกได้รับการตัดแต่งกลไกเพื่อความแม่นยำของขนาด ในขณะที่แฟลชภายในอาจถอดออกได้ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ การถอดแฟลชอย่างเหมาะสมช่วยปรับปรุงลักษณะการไหลในท่อและป้องกันความเข้มข้นของความเครียด

การรักษาความร้อนและการควบคุมขนาด

การหลอมแบบเหนี่ยวนำ

หลังจากการเชื่อม โดยทั่วไปท่อจะผ่านการหลอมแบบเหนี่ยวนำเพื่อปรับแต่งโครงสร้างจุลภาคของโซนการเชื่อม กระบวนการนี้ช่วยลดความเค้นตกค้างและเพิ่มความเหนียว อุณหภูมิการหลอมและอัตราการเย็นตัวจะต้องได้รับการควบคุมอย่างใกล้ชิดเพื่อหลีกเลี่ยงความแข็งมากเกินไปหรือการทำให้เป็นมาตรฐานไม่เพียงพอ

การสอบเทียบขนาดโรงสี

ท่อที่ใกล้เสร็จแล้วจะเข้าสู่โรงคัดขนาด ซึ่งมีการสอบเทียบขนาดภายนอก ลูกกลิ้งจะปรับเส้นผ่านศูนย์กลางและความกลมเพื่อให้เป็นไปตามค่าความคลาดเคลื่อนเฉพาะ ความแม่นยำด้านมิติในขั้นตอนนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความเข้ากันได้กับข้อต่อ ข้อต่อ หรือระบบโครงสร้าง

ตัดให้ได้ความยาวมาตรฐาน

ท่อ ERW ถูกตัดตามความยาวที่ต้องการโดยใช้เลื่อยบินที่ทำงานพร้อมกันกับท่อที่กำลังเคลื่อนที่ ความแม่นยำในการตัดส่งผลต่อการจัดการและการติดตั้งภาคสนามในภายหลัง

การทดสอบแบบไม่ทำลายและการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

การทดสอบกระแสเอ็ดดี้

การตรวจสอบ Eddy Current จะตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใกล้-พื้นผิวตามแนวตะเข็บเชื่อม ความแปรผันของการนำไฟฟ้าที่เกิดจากรอยแตกร้าวหรือความพรุนจะถูกระบุและบันทึกไว้เพื่อการประเมิน

การทดสอบอัลตราโซนิก

การทดสอบการเชื่อมด้วยอัลตราโซนิกช่วยให้เจาะได้ลึกยิ่งขึ้น และตรวจจับการเคลือบ การเจือปน หรือความไม่ต่อเนื่องภายใน ทรานสดิวเซอร์อัตโนมัติจะสแกนส่วนเชื่อมและโซนรับความร้อน-ที่อยู่ติดกันเพื่อให้แน่ใจว่าโครงสร้างสมบูรณ์อย่างสมบูรณ์

การทดสอบแรงดันอุทกสถิต

ก่อนจัดส่ง ท่อ ERW มักจะได้รับการทดสอบอุทกสถิตเพื่อตรวจสอบประสิทธิภาพของแรงดัน ท่อเต็มไปด้วยน้ำและได้รับแรงดันตามค่าที่ระบุ ซึ่งแสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพการรั่ว-โดยไม่มีการรั่วซึมภายใต้ภาระ

มาตรการควบคุมคุณภาพและพารามิเตอร์อุปกรณ์

การตรวจสอบกระบวนการตามเวลาจริง-

กลุ่มผลิตภัณฑ์ ERW สมัยใหม่ผสานรวมเซ็นเซอร์ที่วัดอุณหภูมิ ความดันขึ้นรูป กระแสเชื่อม แรงดันไฟฟ้า และการวางตำแหน่งแถบ ความคิดเห็นแบบเรียลไทม์-ช่วยรักษาความเสถียรและป้องกันข้อบกพร่องไม่ให้แพร่กระจาย

มาตรฐานการเตรียมขอบ

ขอบของแถบต้องเรียบและมีรูปทรงเหมาะสม-เสี้ยนหรือออฟเซ็ตของขอบสามารถสร้างความไม่สอดคล้องกันในการเชื่อมได้ การกัดขอบแบบอัตโนมัติช่วยให้มั่นใจได้ถึงส่วนต่อประสานที่สม่ำเสมอสำหรับการทำความร้อนความต้านทานไฟฟ้า

การประเมินทางโลหะวิทยาและทางกล

ตัวอย่างจากแต่ละแบทช์จะผ่านการทดสอบแรงดึง การทดสอบแรงกระแทกแบบชาร์ปี การถ่ายภาพโลหะ การวัดความแข็ง และการกัดมาโคร-ในการเชื่อม การทดสอบเหล่านี้จะตรวจสอบว่าคุณสมบัติของท่อเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมที่กำหนด

บทสรุป

ความน่าเชื่อถือของท่อ ERW ขึ้นอยู่กับกระบวนการผลิตเป็นอย่างมาก ตั้งแต่การเลือกคอยล์ไปจนถึงการควบคุมการเชื่อมและการตรวจสอบโดยไม่ทำลาย แต่ละขั้นตอนจะต้องปฏิบัติตามมาตรการคุณภาพที่เข้มงวดเพื่อให้แน่ใจว่าการเชื่อมมีความสมบูรณ์ ความแม่นยำของมิติ และประสิทธิภาพทางกล ระบบตรวจสอบขั้นสูงและขั้นตอนการทดสอบที่ได้มาตรฐานยังคงปรับปรุงการผลิตท่อ ERW อย่างต่อเนื่อง ทำให้สามารถใช้งานในอุตสาหกรรมได้อย่างแพร่หลาย